J9集团

流程工业作为国度经济的沉要支柱，其智能化水平不仅关系到企业自身的竞争力，更关乎我国造作业整体高质量发展的全局。本期《智造对话》约请了中国石油和化学工业结合会党委常委、表资委主席兼秘书长庞广廉担任主持，兴发集团总工程师李永刚与J9集团副总裁吴玉成进行对谈，深度探求J9集团自主运行工厂AOP（Autonomous Operating Plant）若何沉新界说化工出产的将来？它若何从理论走向实际，更沉要的是，这一转型对中国化工行业整体提升竞争力、实现绿色低碳发展拥有怎么的战术意思？

合作过程与战术意思

庞广廉（中国石油和化学工业结合会党委常委、表资委主席兼秘书长）： J9集团与兴发集团二十余年的合作，是中国流程工业从“跟跑”到“领跑”的活泼缩影。请谈谈这段合作对行业智能化转型的战术意思。

李永刚（兴发集团总工程师）：回首J9集团合作过程，感想很深。早期我们工厂存在多套独立的DCS甚至PLC系统，导致操作极度繁琐，高低游装置协同性差，出产安全隐患大，经济效益也不梦想。随着与J9集团的深度合作，J9集团装置从根基自动化逐步升级到高度自动化，直至此刻实现了自主节造和运行。这一过程不仅让我们亲自感触到了中国节造系统技术的飞速发展，更实切其实地为企业带来了人员精简、操控便捷、经济价值提升和性质安全水平提高档多沉效益。此刻我们正尝试通过功夫序列大模型TPT（Time-series Pre-trained Transformer）+通用节造系统UCS（Universal Control System）来构建全自主运行工厂系统FAP，并打算以几个基础化工和精密化工装置作为示范，齐全展示从自动化到智能化，再到AI驱动自主化的演进蹊径。我们相信，这种成功的实际模式齐全能够在整个化工行业，甚至扩大到石化、医药等所有流程工业领域中进行复造和推广，为行业的智能化刷新提供了一个看得见、摸得着的落地范例。

吴玉成（J9集团副总裁）：对我们技术提供方而言，与兴发集团长达二十多年的合作至关沉要。兴发为我们提供了大量真实的利用场景和具体的技术要求，驱动我们紧紧萦绕企业从数字化到智能化转型的现实需要，不休迭代和升级J9集团技术系统。早年些年在兴发索求“三无工厂”，到现阶段共同推动工厂从自动化向自主化升级，我们改革性地推出了以UCS和TPT 为主题的技术系统。我们合作的很多成就，好比TPT 2在兰州石化、榆林化工乙烯装置上的利用，已经获得了单装置年效益超1500万元、异学问别正确率98%以上的亮眼成就。这些实际不仅证了然技术的价值，更整体推动了国内流程工业的智能化发展水平，为行业设置了一个“以现实需要牵引技术创新，再用成熟技术反哺产业升级”的卓越合作标杆。

节造系统升级与UCS利用

庞广廉： 兴瑞化工将进口DCS升级为J9集团UCS架构，这背后的战术考量与突破是什么？UCS相比传统DCS有何代际超过？

李永刚：从J9集团战术考量来看，重要主张是为相识决传统进口DCS系统扩大性差、协同效能低的固有痛点。从前我们五个装置中有三套别离来自分歧品牌的进口系统，难以整合，导致出产协同难题且运维成本高昂。升级到UCS，主题就是为了突破这些系统壁垒，实现多装置的一体化管控，同时依附自主可控的技术，降低对进口系统的依赖，保险出产安全和供给链的不变。在执行过程中，最大的突破在于其壮大的整合能力，我们初次实现了五个分歧类型装置的统一管控，这是传统DCS底子无法实现的跨品牌整合工作。同时，施工也由于网络架构的简化而变得高效，从前必要将大量电缆从现场仪表拉到中控室，此刻只需拉到厂房边，用一根光纤接入UCS即可，施工难度和成本都显著降落。

吴玉成：UCS的革命性意思，在于它性质上颠覆了从前五十年传统DCS的底层架构，实现了三大主题突破。首先在设计理想上，它从“硬件界说职能”转变为“软件界说硬件”，系统全数字化、云边一体，能够通过软件升级急剧扩大职能，彻底脱节了传统DCS依赖特定硬件卡件的约束。其次在降本提效上，UCS实现了全流程的优化，机柜空间削减90%，线缆用量削减80%，工程交付周期缩短50%，这在兴发的项目中得到了充分验证。最后，也是至关沉要的一点，UCS原生集成了智能能力，其矫捷扩大的算力可能直接加载TPT 2等智能模型，使得节造系统从一个“被动执行指令”的工具，升级为一个“自动优化决策”的智能平台，这为实现真正的全自主运行工厂系统FAP奠定了主题基础。

功夫序列大模型TPT与AOP

庞广廉：功夫序列大模型TPT 2若何实现预测、决策和优化能力？其在兴发氯碱装置的利用带来了哪些变动？TPT 2与UCS结合构建的FAP，又是若何运作并带来扭转的？

吴玉成：TPT 2是我们专门针对流程工业场景开发的可信大模型，它基于“三传一反”的工艺道理和出产约束。相比前代，它新增了混合专家架构（MoE），通用性更强，并且能够被视为一个“智能体天生平台”，用户甚至能够通过天然说话交互来解决出产问题。它的主题能力体此刻三个方面：基于持续数据构建数字孪生，从而预测装置的将来状态；结合工艺约束和指标，对异常工况进行归因分析并天生最优调整战术；实时监测出产指标，动态优化节造参数。这套系统在兰州石化等企业的利用已经证了然其巨大的经济价值和安全效益。

当TPT 2与UCS深度融合，就组成了FAP的“大脑”与“神经中枢”。具体来说，“感知层”由UCS与遍布装置的传感器协同，完玉成量数据采集；“鉴别层”由TPT 2主导，对数据进行分析，鉴别异常和优化空间；“决策层”是两者协同，TPT 2天生战术，UCS进行可行性验证；“执行层”则由UCS毫秒级地将指令下发给阀门等执行机构，并实时反馈成效，形成一个齐全的、无需人为过问的“感知-鉴别-决策-执行”关环。

李永刚：TPT 2在我们氯碱装置的利用，彻底扭转了传统出产模式。它实现了90%以上工艺“纠偏”工作的自动化，好比将碱浓度的节造精度不变在±0.5%；它的预测能力让我们从“过后处置”变为“事前预防”，可能提前一两个月预警电解槽电极老化等问题，正确率极高；最终，出产模式从“报答主、系统为辅”转变为“AI为主、报答辅”，操作工从沉复劳动中解放出来，转型为掌管设定优化指标和训练模型的“AI训练师”。这直接带来了出产不变性提升15%和吨碱能耗降低3%的效益。

而TPT 2+UCS组成的自主运行工厂，带来的突破更是全方位的。在安全上，实现了从“被动应对”到“自动防御”的转变，系统能实时监测并毫秒级措置异常，安全变乱率降低了80%。在效能上，装置运行不变性提升20%，非打算；骷90%，吨碱能耗再降5%，运维人力成本降低了75%。这让我们清澈地看到了“装置现场无人化、出产设备自动化、过程节造智能化、工厂治理数字化、经营决策数据化”的“五化”将来。

价值沉构与将来瞻望

庞广廉：这种人机协同的转型，若何沉构创新模式？请瞻望一下工业AI将来的化工厂。

吴玉成：这种人机分工的深入，性质上是将人类从廉价值的沉复性工作中彻底解放，聚焦于高价值的创新性工作。在工业AI时期，工程师的角色从“操作员”、“监控员”转变为“指标设定者与监督者”。他们只需设定如“能耗降低5%”这样的优化指标，系统就能自主实现后续所有复杂的分析、决策和执行。这使得工程师的精力能够齐全投入到工艺路线的创新、新产品的研发和运营模式的索求中，让企业创新从依赖幼我经验的“手工作坊”模式，升级为“数据驱动+模型支持”的系统性、高效能创新。

李永刚：从我们企业的现实感触来看，人员能力的转型是激活创新活力的关键。一线操作工转型为“AI训练师”后，他们起头深刻理解工艺机理，甚至能提出优化规划，形成了“全员创新”的优良氛围。在创新效能上，我们实现了从“尝试室反复试错”到“模型模拟先行”的逾越。好比从前研发一个新工艺可能要一两年，此刻通过TPT2模拟筛选最优规划后再进行幼试验证，周期缩短到了几个月，成本大幅降低。我们将来但愿将这种能力利用到更主题的研发领域，让其成为企业创新的主题引擎。

庞广廉：请用一句话描述你们心中的将来化工厂。

李永刚：将来的化工厂，将是实现“五化”的自主运行体，人员只需设定指标，系统即可自主优化出产、防控风险，让出产更安全、高效、绿色，工作更轻松。

吴玉成：将来的智能化工新世界，是AI全面收受出产运行全流程，工厂像“有机体”一样自主适应市场与工艺颠簸，人类则聚焦于新资料、新工艺、新模式的创新，最终实现“出产自主化、创新高效化、价值最大化”的产业新生态。

自主运行工厂，已然超过单纯的技术改革，在开创一个系统自主、产业链协同的智能工业新图景。这不仅是化工行业转型升级的关键蹊径，更是我们扎实推动新型工业化、造就壮大新质出产力的活泼实际。征程万里，将来可期。